При изготовлении деталей применяются технологии, позволяющие получить детали с высокими эксплуатационными свойствами.

Механическая обработка

Заготовки, необходимые для производства деталей, изготавливаются методом холодной резки сортового проката, свободной ковкой или штамповкой с проведением необходимой термической обработки и контролем механических свойств металла.

Механическая обработка деталей выполняется с использованием следующих групп оборудования:

- группа токарных универсальных станков и станков с числовым программным управлением, позволяющих обрабатывать тела вращения с длиной до 5000 мм и диаметром до 800 мм;

- группа фрезерных станков, позволяющих выполнять фрезерную обработку деталей с габаритами до 800×400×400 мм;

- группа плоско- и круглошлифовального и притирочного оборудования, позволяющего выполнять доводку, шлифовку и финишную обработку (полировку) деталей типа тел вращения диаметром до 300 мм  и длиной до 1400 мм и плоских деталей с размерами 400×400 мм до шероховатости с Ra0,16;

- группа сверлильного оборудования с возможностью по сверлению отверстий в стальных деталях до 63 мм и нарезке метрической резьбы до М60;

- группа накатного оборудования, позволяющего изготавливать детали с максимальным диаметром накатываемой резьбы до М36;

- группа расточных, долбежных и токарно-карусельных станков для обработки корпусных деталей энергетической арматуры до DN 450.

Сварка

Сварочные работы по изготовлению корпусных деталей и элементов оборудования тепловых электростанций проводятся с применением импортного сварочного оборудования фирм «Fronius» (Австрия) и «Migatronic» (Дания), аттестованного в соответствии с требованиями РД 03.614-03 (Свидетельство НАКС № АЦСО-72-00008 от 29.11.2007 г.) по технологиям сварки, прошедшим производственную аттестацию в соответствии с РД 03.615-03 (Свидетельство НАКС № АЦСТ-15-00291 от 12.02.2009 г.)

Сварщики и специалисты сварочного производства аттестованы в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков» ПБ 03-273-99 и допущены к производству сварочных работ  следующими способами сварки:

- ручная дуговая сварка покрытыми электродами;

- ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом;

- механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом.

Наплавка уплотнительных и направляющих поверхностей элементов затвора энергетического оборудования выполняется ручной дуговой сваркой покрытыми электродами марок ЦН-6Л, ЦН-12М, ЦН-12М/К2, ЦН-24, обладающими хорошей стойкостью к задирам и обеспечивающими высокую стойкость к коррозионному и эрозионному износу.

Термическая обработка

Термическая обработка выполняется с применением электропечей ведущих отечественных производителей (ЗАО «НПО «Накал», г.Солнечногорск; ООО «НПФ «Терм ИКС», г.Москва). Корпусные детали арматуры и крупногабаритные металлоконструкции обрабатываются в печи с выкатным подом (объем садки до 3 тонн). Обеспечение необходимых механических свойств материала деталей достигается проведением термической обработки (закалка, отпуск) с использованием камерных электропечей (садка до 0,5 тонны, длина заготовок до 1600 мм).

Испытательное оборудование

Гидравлические испытания отдельных корпусных деталей или изделий в сборе проводятся на специальном участке гидроиспытаний, оснащенном следующим технологическим оборудованием:

- специальный гидравлический стенд, оснащенный гидравлическими шайбами, собеспечивающими отсутствие предварительного сжатия корпусной детали. Максимальная строительная длина испытуемого корпуса может составлять 1500 мм, максимальный условный проход – DN=450 мм;

- ручные и пневмогидравлические насосы, позволяющие проводить испытания давлением до Р_пр.=1000 кгс/см²;

- система приготовления, хранения, подогрева и раздачи испытательного раствора на рабочих местах;

- специально спроектированные и изготовленные индивидуальные технологические заглушки для испытаний отдельных корпусных деталей на прочность.